Склеюємо паркетну дошку без жолоблення

0
111

У далекому 1941 році у паркету із масиву з’явився конкурент – шведський деревообробник Густав Чер винайшов технологію виробництва композитної паркетної дошки із трьох сегментованих шарів. Винахід дав йому багатство та славу, а світу – початок нової ери підлогових покриттів.

І хоча минуло вже чимало часу, проте технологія виробництва тришарової паркетної дошки практично не змінилася – кожен шар в ній характеризується протилежним розташуванням волокон і різною функціональністю: верхній – декоративний із шпону цінної породи деревини завтовшки від 0,6 до 12 мм, середній шар – поперечний із твердолистяної чи хвойної деревини і виконує амортизувальну функцію і, нарешті, нижній повздовжній шар, який зміцнює всю конструкцію та який виготовляють із низькоякісної деревини завтовшки 6-12 мм.

Дешевша альтернатива паркету з масиву

Безперечними перевагами тришарової паркетної дошки, хоч вона й не зрівняється з паркетом з масиву, є стійкість до деформації, можливість укладання «плавальним» методом, тривалий термін експлуатації, можливість розбирання і часткової заміни елементів та висока теплоізоляція.

Але водночас тришарова дошка не поєднується з системою «тепла підлога», більшість моделей не можна укладати художнім способом, а для реставрації поверхні потрібні професійні засоби та інструменти.

Поєднує в собі переваги масивної і тришарової паркетної дошки інженерна паркетна дошка – новий тренд в паркетному виробництві. По суті це − двошарова паркетна дошка, де верхній декоративний шар – масивна деревина цінних порід завтовшки 6–12 мм, а основа – багатошарова (як правило 8 шарів) водостійка фанера завтовшки 10–18 мм. Волокна фанери чергуються між собою в різних напрямках, що робить інженерну дошку більш стійкою до зовнішніх впливів, ніж масив деревини. Виробники зазначають, що інженерна дошка – найстабільніший на сьогодні вид паркету, в якому довговічність масиву поєднується з доступністю тришарової паркетної дошки. Але такий матеріал потрібно тільки приклеювати: плавальний монтаж не для нього. У той же час інженерний паркет майже не реагує на зміни вологості і температури, що дає змогу використовувати його у вологих підвалах, ванних кімнатах і кухнях або в регіонах із підвищеною або зниженою вологістю, він також добре поглинає звуки, поєднується з «теплою підлогою». Його можна легко реставрувати. Є і недолік – покриття не розбірні.

Загалом в наш час посилилася тенденція до використання інженерної паркетної дошки у зв’язку з тим, що така підлога є більш стабільною та надійною, тому, відповідно, вона має менше прогинів та деформацій, а також є доступнішою.

Висновок з цього наступний: якщо вас цікавить надійне і просте у догляді покриття, яке можна швидко і просто укладати, а також легко ремонтувати шляхом заміни пошкодженого елемента, – вибирайте тришарову паркетну дошку. Якщо ж вам потрібно настелити паркет на «теплу підлогу» і не боятися деформацій – вибирайте двошаровий матеріал.

Пресування: холодне і гаряче

Якщо для кінцевого споживача основними перевагами цих двох видів підлогових покриттів є геометрична стабільність форми, простота укладання (шип-паз) і значно нижча ціна порівняно з паркетом з масиву, то для виробників плюсом є значно менша, ніж при виробництві паркету з масиву, витрата цінних порід деревини, а, отже, нижча собівартість виготовленої продукції.

І все було б чудово, якби не одне але: оскільки і тришарова паркетна дошка, і двошарова інженерна складаються із шарів різних порід деревини і фанери, які в процесі виробництва готового продукту просочують клеєм і які різною мірою можуть деформуватися, то якщо не використовувати методи стабілізації, великий ризик того, що готова паркетна дошка теж пожолобиться.

Звичайно ж, найпростіше використати при склеюванні всі шари із однієї і тієї самої породи деревини. Це допоможе запобігти жолобленню, але тоді навіщо взагалі виготовляти паркетну дошку, якщо є паркет із масиву?

Отож, спробуємо розібратися, як уникнути жолоблення паркетної дошки під час склеювання, а для початку нагадаємо, що є два основних способи її виробництва: за допомогою холодного або гарячого пресування.

Холодне пресування відбувається на звичайних гідравлічних пресах без додаткового нагрівання. Використання такого обладнання має певні недоліки: заготовки тонкі, їх багато, складання преса затягується, при запресовуванні великий пакет вигинається з преса назовні, та й просто набрати повний прес досить проблематично. Подальший процес безпосередньо залежить від обраної клейової системи.

Гаряче пресування відбувається із використанням різних видів гарячих пресів. Воно суттєво прискорює процес склеювання, але й тут вибір системи склеювання знову впирається в процес побудови пакета в пресі, але вже без прив’язування до подальшого часу пресування, оскільки він змінюється несуттєво.

Клеї ПВА

Найпростіший у нанесенні і водночас найпроблемніший якщо йдеться про якість продукції – клей ПВА. Як відомо, будь-який ПВА-клей містить 45-70% води. Після того, як його нанесли на паркетну заготовку, вода швидко зволожує шари деревини, оскільки вони одразу її вбирають. Унаслідок цього розміри заготовки стрімко збільшуються. Звичайно, після 20-45 хв пресування заготовка поступово відновлює початковий розмір, але саме у цей момент і починається жолоблення готової продукції.

Як зазначають фахівці із виробництва паркетної дошки, саме при холодному склеюванні із використанням ПВА жолоблення або буде, або ні, і жодні способи стабілізації геометрії готової продукції не допоможуть. Єдине, що можна зробити, щоб уникнути браку, – це підібрати всі заготовки із різних порід, враховуючи вологість – у цьому випадку вона не повинна перевищувати 2%. Час витримки до подальшої обробки – від 24 до 72 годин. Розклеювань при цьому практично не буває завдяки пластичності самого ПВА. Однак і механічна міцність отриманих заготовок є найменшою з усіх варіантів.

Однак метод холодного склеювання із використанням ПВА має попит з кількох причин: клей ПВА – порівняно дешевий, для його нанесення можна користуватися підручними засобами та будь-якими клеєнаносними пристроями, час пресування – короткий і процес може відбуватися від +5°С.

Ложка дьогтю при холодному склеюванні із ПВА – короткий час складання (не більше 15 хв), жолоблення готового виробу, його низька механічна міцність, неможливість лакувати готову продукцію на УФ-лініях.

При гарячому пресуванні ПВА використовувати теж можна, незважаючи на всі його проблеми й особливості. На відміну від холодного пресування можливе укладання в стос для додаткової стабілізації геометричної форми. Після закінчення пресування ще теплі заготовки, які зазвичай пресують великими «картами» розміром на все поле преса, складають в один великий стос, де вони поступово охолоджуються до навколишньої температури. Подібна витримка в стосі мінімізує кількість браку, але повністю позбутися жолоблення неможливо.

Використання ПВА для гарячого склеювання має ті самі переваги, що й для холодного – низька ціна, можливість нанесення клею підручними засобами, але й такі самі недоліки – жолоблення, неможливість лакування на УФ-лініях. Окрім того, швидкість пресування і готовність продукції до подальшої обробки порівняно низька.

EPI-клеї

Так називають емульсію полімер-ізоціонату, яку можна використовувати при холодному склеюванні паркетної дошки. Це – середня за вартістю клейова система, її доцільно застосовувати на невеликих підприємствах, оскільки порівняно із склеюванням за допомогою ПВА вона краща, хоча й дещо дорожча.

Тепер поглянемо, як працює EPI-клей та які його основні переваги та недоліки. Завдяки вмісту ізоціонату у засобі в клейовому шві з’являються додаткові поперечні зв’язки, що, своєю чергою, підвищує механічну міцність і вологостійкість. Ізоціонат також зв’язує воду, яка міститься у поліольному компоненті, тому якість випущеної продукції вища, ніж при використанні ПВА, хоча цілком уникнути жолоблення теж неможливо. Час витримки готової продукції до подальшої обробки становить від 1 до 24 годин.

Переваги використання EPI-клеїв – короткий час холодного пресування (20-60 хв), можливість нанесення клею підручними засобами, проведення робіт при температурі від +5°С, висока механічна міцність клейового шва, підвищена вологостійкість, допустиме подальше нагрівання готової продукції при обробці.

Оскільки EPI-клеї двокомпонентні, то їхні недоліки – те, що час «життя» суміші становить залежно від виробника від 30 до 60 хв, а час складання – до 20 хв. Тут варто зауважити, що час складання пакета заготовок в прес залежить від витрати клею – що вона вища, то довше можна складати пакет у прес, але все одно не більше 20 хв. Варто також враховувати людський фактор при приготуванні суміші і нанесенні клею. Звичайно, процес нанесення клею можна автоматизувати, але тоді потрібно закупити досить дороге і складне в експлуатації спеціальне клеєнаносне обладнання. А ще треба враховувати, чи воно по кишені саме вашому підприємству, чи доцільно все-таки обрати інший метод склеювання.

ПУР-клеї

Однокомпонентні поліуретанові клеї не містять води і розчинників, тому жолоблення готової продукції унаслідок склеювання неможливе. Також це дає змогу використовувати такий клей з чутливими до вологи породами деревини та застосовувати на поверхні з високою вологістю.

Вибір ПУР клеїв досить широкий. Час складання може варіюватися від 4 до 60 хв, при цьому час пресування прямо пропорційно залежить від часу складання і може становити від 15 до 360 хв.

Якщо брати холодне пресування, то використання ПУР-клеїв – найкращий варіант, оскільки при широкій варіативності систем забезпечує високу механічну міцність, довговічність і вологостійкість клейового шва, його еластичність. Окрім того, готова продукція – термостійка і не жолобиться, а також, за словами фахівців, готова до наступної обробки відразу після пресування.

При виборі для склеювання паркетної дошки ПУР-клеїв варто враховувати, що це – найдорожчий варіант клейової системи, яку застосовують при холодному пресуванні. Окрім того, щоб наносити ПУР-клеї, потрібні спеціальні верстати, вологість повітря на дільниці склеювання має бути не менше 30% (оптимально – від 40 до 65%). Варто також пам’ятати, що такий тип клеїв характеризується високою адгезією до будь-яких матеріалів, тому обладнання і механізми потрібно обробляти спеціальними засобами.

Термореактивні смоли

Термореактивні смоли (їх часто називають резольними) при нагріванні тверднуть, стають неплавкими і незворотними. Є термоактивні смоли, які можуть тверднути і при нормальній температурі при впливі затверджувача. Як зазначають фахівці, застосування термореактивних смол при виготовлення паркетної та інженерної дошки дає змогу отримати найякісніший результат за всіма параметрами. Це й найдешевший спосіб виробництва. Але потрібно враховувати таку особливість: всі смоли – двокомпонентні, з ними зручніше працювати на автоматизованих високошвидкісних лініях, хоча можна й вручну. Термореактивні смоли можна використовувати на звичайних гарячих горизонтальних пресах, на багатопрогонових звичайних і прохідного типу, а також на прохідних СВЧ-пресах.

У спеціалізованих лініях із виробництва паркетної дошки можна застосовувати окремі термоактивні смоли. Особливістю їх нанесення є те, що спочатку за допомогою однієї пари дозувальних валів з автоподаванням наносять затверджувач, відтак підсушуєтьсяють в УФ-камері, потім за допомогою других дозувальних валів наносять термореактивну смолу. Далі накладають шпон й заготовку подають у прохідний прес. Час пресування становить лічені секунди. На виході з лінії відразу отримують закінчену заготовку. Завдяки короткому циклу змочування й нагрівання жолоблення паркетної заготовки при такому способі нанесення клейової системи практично неможливе.

Використання термоактивних смол характеризується такими особливостями. склеювання зазвичай відбувається тільки при температурах вище 60°С, всі компоненти цих смол можуть зберігатися недовго – 2–4 місяці і обов’язкове їхнє суворе дозування. При підготовці суміші компонентів на невеликих виробництвах обов’язкове використання ваги і ретельне розмішування компонентів, на великих підприємствах використовують автоматичні міксери з автоподаванням компонентів.

У той же час складання паркету залежно від затверджувача триватиме до години, а сам час склеювання триватиме буквально хвилини і залежатиме лише від товщини шпону. Час «життя» суміші залежно від застосовуваного затверджувача становитиме від 3 до 9 год. Сам клейовий шов характеризується високою механічною міцністю і вологостійкістю, а паркетні заготовки можна нагрівати у процесі подальшої обробки. До речі, заготовку не потрібно додатково витримувати – її можна обробляти одразу після вистигання. Складати заготовки в стос після пресування бажано, але не обов’язково, адже жолоблення практично неможливе.

Термореактивні смоли не мають адгезії до металів, тому очищення плит пресів або складальних столів достатньо просте. Після роботи або по закінченні часу життя суміші достатньо ретельно промити теплою водою клеєнаносні пристрої.

Термореактивний поліуретановий клей

Термореактивний поліуретан – це твердий клей-розплав. Він забезпечує високу початкову міцність зчеплення, збільшуючи таким чином продуктивність. Затвердіння термореактивного поліуретанового клею відбувається завдяки атмосферній волозі та спеціальним компонентам. Такі клеї мають чудову адгезію і довговічність. Клей плавиться при низькій температурі, тому простий у використанні, довговічний і має надійне зчеплення.

Клеї-розплави постачають у вигляді твердих гранул, блоків або валиків без розчинників. Їхня хімічна основа може бути різною. Реактивні клеї-розплави на основі поліуретану після охолодження і затвердіння утворюють додаткові перехресні зв’язки.

Клеї-розплави використовують тоді, коли необхідно отримати з’єднання з високою початковою міцністю. Клеї-розплави здатні склеювати великий перелік матеріалів. Ці продукти відповідають найсуворішим вимогам. Розплави застосовують там, де потрібна висока швидкість процесу склеювання, адаптація до змінних параметрів процесу склеювання, заповнення великих щілин, висока початкова міцність і мінімальна усадка.

Клеї-розплави мають низку переваг – час життя від кількох секунд до кількох хвилин, тривалу міцність і стійкість до високих і низьких температур і до впливу вологи, хімічно активних середовищ, олив, не потрібні тимчасові фіксатори і затискачі.

Для цієї технології часто використовують спеціалізовані лінії. Попередньо клей нагрівають при температурах 120–150°С і у вигляді рідкої маси наносять спеціальною гарячою дюзою (110–120°С) на заготовку. Шпон подають відразу після нанесення клею й прикочують до основи холодними роликовими пресами. На виході отримують готову продукцію, яку можна одразу обробляти. Швидкість подібних ліній становить від 20 до 70 м/хв.

Наносити клеї-розплави можна термопістолетами для клеїв-розплавів для роботи з валиками, картриджами або гранулами. Доступний широкий асортимент обладнання для нанесення розплавів в автоматичному чи напівавтоматичному режимі. При дуже великих обсягах виробництва рекомендується використовувати барабанні розвантажувальні пристрої і екструдери. Для нанесення розплавів на великі поверхні рекомендують використовувати роликові пристрої.

Обладнання для плавлення і нанесення клейового матеріалу має бути герметичним (захищеним від вологи). При необхідності варто використати систему обдування сухим повітрям (аргоном, азотом тощо). Матеріали, які склеюють, мають бути чистими і сухими, не повинні містити пилу і жирових забруднень. Безпосередньо після механічного склеювання вироби готові для подальшої переробки.

Будемо вдячні, якщо оцінюватимете наші публікації

[Голосів: 0 Оцінка: 0]